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Diario elettrico Greengo Icaro – 23/12/2018: il blocco di sicurezza per la presa Mennekes

Posted in 3d, Diario elettrico GreenGo Icaro, hardware, minicar elettriche by jumpjack on 23 dicembre 2018

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Un post su un forum mi ha fatto tornare in mente un vecchio problema su cui avevo pensato di lavorare, ma che mi era poi passato di mente perchè piuttosto complicato e rimandato a “prima o poi”.

Ok, è arrivato il poi.

La presa mennekes sulla Icaro non prevede il blocco automatico della spina durante la ricarica, cosa che normalmente avviene, sia lato-auto che lato-colonnina, per mezzo di un perno metallico che si introduce in apposito foro nella spina, per evitare che per errore o per vandalismo il cavo venga sconnesso durante la ricarica senza prima aver spento la colonnina; la cosa non dovrebbe danneggiare niente, perchè uno dei 5 pin è stato progettato appositamente più corto degli altri in modo da scollegarsi per primo e comandare lo spegnimento elettronico della colonnina in caso di disconnessione prematura del cavo; però è anche vero che questo blocco torna utile per evitare che qualche “dispettoso” ci sfili il cavo durante la ricarica sperando così che la colonnina lo sblocchi anche sul suo lato, per poter ricaricare la sua macchina o semplicemente per fregarci 200 euro di cavo.

Meglio quindi disporre di questo dispositivo di sicurezza.

Nel catalogo SCAME il meccanismo che attiva il perno metallico (tecnicamente detto “di interblocco”) viene chiamato “BLOCCO SPINA SUPERIORE PRESA T2S-T2C” e ha codice 200.23260BS, per un costo di 65 euro; presso altri fornitori si trova a prezzi più bassi, ma a non meno di 30 euro.

In realtà, però, si tratta di un semplice perno azionato da un relè, quindi, se la propria auto ne è sprovvista, piuttosto che buttare 65 euro se ne possono spendere 10 per comprare online questo pezzo inventato da me (oppure stamparselo da soli al costo di pochi centesimi se si ha una stampante 3d), e altri 5 euro per comprare una qualunque spina industriale, da cui andremo a estrarre uno dei pin piccoli, da 5mm, da usare come “perno manuale”.

Normalmente ecco come si presenta la presa con montato il meccanismo standard di interblocco:

 

Dettaglio del meccanismo di interblocco:

La presa di ricarica della Icaro è protetta dal rivestimento plastico nero dell’interno dell’abitacolo; se non si vuole smontare l’intera parte di rivestimento del bagagliaio, si può ritagliare un foro intorno alla sporgenza in corrispondenza con la presa, in modo da accedere al retro della presa stessa, stando attenti, quando si arriva a tagliare la parte bassa, a non andare troppo a fondo nel taglio per non toccare i cavi.

Io per effettuare il taglio ho usato un dremel, perchè la plastica è spessa e il taglierino è impreciso. L’operazione ha richiesto meno di 10 minuti.

Nel mio caso il buco nel tessuto isolante era un po’ piccolo e rendeva scomodo lavorare, quindi l’ho allargato un po’ con un  taglierino, in modo da accedere comodamente alla presa.

Dopo aver rimosso il rivestimento nero e scoperto il connettore, è necessario rimuovere temporaneamente la fascetta metallica che tiene la guarnizione fissata alla presa, sia per poter estrarre la presa dall’esterno ed esaminarla, sia per poter estrarre la piccola guarnizione rettangolare che nasconde il foro di interlock della presa; nella foto che segue il foro centrale superiore è già stato privato della guarnizione, che è invece ancora in posizione nel foro 1, rendendolo di fatto totalmente invisibile a prima vista:

Qui è possibile vedere le tre guarnizioni, che hanno una sporgenza che si inserisce nel buco di interlock.

La prossima foto mostra il buco centrale superiore con e senza spina inserita:

 

Tornando alla foto iniziale che mostra la presa inserita nella carrozzeria, si può dedurre, ora che è nota la posizione del buco, che esso è in posizione difficilmente accessibile perchè aderente alla carrozzeria e intralciato da tessuto isolante e rivestimento plastica; tuttavia, il perno di blocco funziona anche se inserito diagonalmente, e non deve essere preciso al decimo di mm rispetto al buco.

Ho quindi progettato questo pezzo da stampare in 3d, che realizza un supporto inclinato da inserire al posto della guarnizione, nella sua stessa slitta:

Il forellino laterale serve a far passare un filo da legare al perno, che essendo manuale va sfilato quando non serve; legandolo a questo buco si evita di perderlo in giro per la macchina.

Ecco come appare il perno inserito a mano nel pezzo, accanto alla guarnizione che va a  sostituire:

Anche se il pezzo funziona egregiamente già così, ho deciso di fare qualche miglioramento, in questo secondo progetto:

Le novità sono il foro “di appoggio”, così non si deve lasciare il perno a ciondolare nel bagagliaio quando non è in uso, e il foro passa-filo di forma adesso triangolare, così le stampanti a filo possono stamparlo senza supporto, fastidioso da rimuovere e causa sempre sbavature. C’è inoltre un ispessimento graduale dei lati del pezzo, in modo che, inserito a fondo nella slitta, rimanga incastrato. In ogni caso, però, la grossa guarnizione della presa,  tenuta ferma dalla fascetta, impedisce che il pezzo (così come la guarnizione che c’era prima) si sfili.

Ecco come appare il nuovo pezzo stampato:

Con questa seconda stampa ho avuto modo di verificare se il buco di appoggio è sufficientemente largo: da progetto ha un diametro di 5mm, ma anche se al calibro il perno misura 4.90-4.95, c’entra un po’ a forza; se da una parte non è un problema per il  foro di parcheggio, renderebbe però scomodo l’uso del foro “di lavoro”, perchè non si capirebbe bene quando il perno arriva fino in fondo, motivo per cui ho fatto il foro di lavoro grande quanto il foro della presa e rettangolare, in modo che il perno ci entri con ampio gioco.

Anche se già così funziona bene e il perno blocca perfettamente la spina inserita, probabilmente farò un terzo progetto, con foro di lavoro tondo ma magari largo 5.5 o 6 mm; la seccatura è che per ogni nuovo progetto bisogna aspettare tre quarti d’ora per la stampa…

Per il momento il lavoro completato appare così:

Dovrò comunque allargare un po’ il buco sulla parte superiore, perchè il perno è molto lungo e, nonostante l’inclinazione, risulta comunque un po’ troppo scomodo inserirlo.

 

Ingrandimento:


Aggiornamento:

Ho realizzato un’ultima versione del supporto per il perno, col buco di appoggio 2mm più largo, e quello di lavoro più stretto e inclinato, per facilitare l’inserimento del perno. Qui c’è il file STL stampabile:

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Chi non ha una stampante 3d può farselo stampare online e inviare a casa cliccando qui, al costo di 5,00 euro + spedizione.

Nota: E’ comunque necessario anche allargare un po’ il buco nel rivestimento plastico della Icaro, per fare un po’ di spazio sopra al perno, rispetto alla figura sopra.

 

 

 

 

UltraHD: 4K, 8K…. qual è la distanza minima a cui vanno osservate queste superTV?

Posted in 3d, hardware, Scienza, TV by jumpjack on 3 marzo 2015

A prescindere dalle opinioni e dai gusti personali, esistono parametri tecnici che permettono di determinare quale risoluzione della TV è adatta a una certa stanza, in base alla distanza da cui questa TV deve essere osservata. Intuitivamente, è ovvio che guardare una TV SD (576 linee ) da 50″ da 30 cm di distanza non è di nessuna utilità perchè si vedrebbero pixel grossi come case, così come non ha senso guardare un 27 pollici in 8K da 10 metri di distanza perchè apparirebbe…. come un unico pixel!

Ho però voluto provare a quantificare la cosa, compilando una tabella (aggiornamento: vedi anche pagina interattiva) che permette così, con un colpo d’occhio, se un certo televisore “avrebbe senso” in una certa stanza oppure no.
Nella tabella ho evidenziato in arancione la distanza minima di visione di circa 2 metri, perchè è difficile che qualcuno si piazzi a meno di due metri da un televisore, anzi, magari saranno almeno 3….

UltraHD, 4K e 8K

In grigio alcuni “valori impossibili”: un 40″ FullHD andrebbe guardato a 1,584 metri di distanza, perchè andando più lontano non se ne apprezzano più i dettagli, finchè, arrivati a 3,168 metri, apparirebbe come un HDReady! Allo stesso modo, un 4K da 60 pollici è inutile, perchè già oltre 1,188 metri non si apprezzano più i 4K, bisognerebbe andare sui 100 pollici!

Gli altri valori hanno questo significato:

  • Dmin: sotto questa distanza sono distinguibili i singoli subixel rosso, verde e blu, quindi in pratica il televisore “non funziona più”, perchè “non si vedono i colori” delle immagini, si vedono solo tanti puntini rossi, verdi e blu di varie luminosità. Ovviamente bisogna tenersi ben lontani da questa distanza per potersi godere la TV!
  • Dopt: distanza ottimale; sotto questa distanza si inizia a intravedere la trama dello schermo (“effetto zanzariera”); sopra questa distanza, due pixel adiacenti iniziano a “fondersi” l’uno con l’altro, riducendo la risoluzione effettivamente osservata.
  • Dmax: da questa distanza in poi, l’occhio non riesce a distinguere due pixel adiacenti, ma li vede come se fossero uno solo, quindi di fatto è come se una tv 8K fosse una 4K, o una FullHD avesse 540 linee invece che 1080 (meno di una SD!).

I miei calcoli sono basati sull’assunzione che l’occhio umano sia in grado di vedere due punti come distinti se sono separati da almeno 1/60 di grado (“acuità visiva”).
La formula risultante da questa considerazione è:
Dopt = (p/2) * 0,000145  (distanza risultante: in mm)

Dove “p” è la dimensione del pixel, che dipende ovviamente da numero di linee e dimensioni dello schermo.

Ho potuto  verificare i calcoli solo col mio televisore FullHD, col quale inizio a distinguere la trama dello schermo a una distanza di circa 1,1-1,2 metri, rispetto agli 1,267 previsti dalla formula.
Sui vostri televisori che valori ottenete?

 

La trigonometria che sta dietro tutto questo:

acuita2

 

 

 

acuita3

 

Il tutto, ovviamente, “salvo errori od omissioni”.

 

Nota tecnica personale: sì, penso che 4K e 8K siano totalmente inutili… a meno di applicare un foglio lenticolare sullo schermo per farlo diventare autostereoscopico, cioè 3d senza bisogno di occhiali… Ne parlerò in altro post quando avrò verificato la cosa. Dico solo che in una TV 8K da 32″ ci sono 276 linee verticali per pollice, contro le 46 di un HD Ready.

 

Immagine ingrandita di schermo Samsung FullHD 32″:

pixel

 

Stessa immagine su stesso schermo FullHD, ma trasmessa in FullHD (sinistra) e in SD (destra):

loghi-discovery-zoom

 

AGGIORNAMENTO DICEMBRE 2016

Ho scoperto un altro utilizzo sensato del 4k (e anche dell’8k), oltre all’autostereoscopia basata su tecnologia lenticolare: le foto a 360°. In queste foto si osserva non l’interezza, ma solo un piccolo spicchio alla volta, alto forse 1/2 o 1/4 dell’intera immagine; se  è 1/2 (verifiche in corso…), affinchè l’immagine sia FullHD, l’immagine 360 totale deve avere almeno 2160 linee, cioè essere una 4k! Se però lo spicchio occupa solo 1/4 dell’immagine, servirà addirittura un 8k.

 

Il ritorno della realtà virtuale

Posted in 3d by jumpjack on 14 giugno 2014

Qualcosa come 20 anni fa esisteva una rivista intitolata “VR –  Virtual Reality”; erano gli anni ’90, e sembrava che ci sarebbe presto stato il boom della realtà virtuale immersiva, quella con casco e/o occhiali che isolano dall’esterno e fanno vedere una simulazione 3d.

Ma erano appunto gli anni ’90… il computer più potente era forse un 486 a 33 MHz! Ricordo che a ENADA, la “fiera del videogioco”, provai un sistema di realtà virtuale: usava BEN due 486 a 66MHz in parallelo per visualizzare un mondo 3d fatto di triangoli e poligoni senza texture! E dovevo stare dentro una specie di “recinto elettromagnetico”, dove una balaustra elettromagnetica rilevava la posizione del casco sulla mia testa per determinare i parametri di simulazione… All’epoca non c’erano mica i cellulari con acceleometri e giroscopi!
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Costruzione spina Mennekes fatta in casa – puntata 5

Posted in 3d, auto elettriche, elettricita, scooter elettrici by jumpjack on 31 maggio 2014

Una volta trovate le misure, realizzare un modello 3d è solo questione di tempo e pazienza; come primo prototipo ho scelto una versione leggerissima di spina, avente lo scopo principale di studiare ingombri e resistenza strutturale.

Ecco il primo risultato, del costo di circa 10 euro:

IMG_20140531_125519

La spina è ridotta letteralmente all’osso; i sette grossi buchi in realtà probabilmente non servono, in quanto di fatto servono solo a permettere ai pin di… attraversare i 5 cm di plastica di protezione per le dita! Essendo infatti i pin molto massicci (5 pin da 6 mm più 2 da 3mm), dovrebbero essere sufficienti loro a mantenere la spina in posizione.

Adesso però viene la parte difficile: dove trovare questi pin? Li ho cercati online in lungo e in largo, ma alla fine li ho trovati in un negozio fisico:
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Macchina del tempo di Herbert George Wells stampata in 3d – modello acquistabile online

Posted in 3d, Uncategorized, varie by jumpjack on 14 maggio 2014

Ho realizzato questo modello diversi mesi fa; mi è costato lunghe fatiche e ore di modellazione e correzioni con sketchup, partendo da un semplice modello già presente sulla 3d Google Warehouse non pensato per la stampa 3d, ma solo per la visualizzazione a schermo.

 

Riuscire a tappare tutti i buchi e buchini, a eliminare tutte le superfici impossibili, i lati invertiti e le intersezioni sbagliate è stato un lavoraccio… ma ora ho sullo scaffale della mia libreria un simpatico modellino di 10 cm della macchina del tempo di Orson Welles!

E adesso è anche ordinabile/stampabile da chiunque:


Want to get a set?

+ + + + +


Purtroppo tutti i pezzi insieme, benche minimzzati e “svuotati” il più possibile per ridurre i costi, costano complessivamente circa 50 euro!

Ma è roba da collezionisti…

 

Qui ci sono i restanti oggetti del mio negozio online, tra cui anche alcuni oggetti attualmente in test di stampa (i vari supporto per cellulari e macchine fotografiche), che, se funzioneranno, presenterò al Maker Faire di Ottobre a Roma:

https://www.shapeways.com/shops/jumpjack

Il pezzo forte è il “supporto per selfie per iPhone” (o qualunque altro cellulare spesso fino a 10 mm):

https://www.shapeways.com/model/1919550/iphone-and-smartphone-holder-for-selfie.html?li=aeTabs

Per soli 5 euro potere accaparrarvi questo minuscolo e geniale maccanismo :-), che una volta chiuso sta comodamente nel portachiavi (c’è anche un buco apposito per infilarci un moschettone o un anello), mentre aperto dà al cellulare la stabilità necessaria per stare in piedi o o orizzontale, volendo anche con una certa inclinazione (quanto basta per inquadrarvi la faccia invece dei piedi se lo poggiate a terra…).

Non è pensato come supporto per utilizzare continuativamente il cell, perchè non è abbastanza stabile ed equilibrato per sostenere pressioni ripetute sullo schermo, ma può reggere tranquillamente la singola pressione del pulsante di scatto.

Tra una decina di giorni mi arriverà a casa e potrò verificare se la mia “teoria progettuale” è effettivamente fisicamente realizzabile e funzionante! 🙂

 

Macchina del tempo di Orson Welles stampata in 3d

Posted in 3d, varie by jumpjack on 27 settembre 2013

Continua l’avventura della stampa 3d: dopo la stampa preliminare di alcuni pezzi di prova,

3d

ho cominciato a fare sul serio. Far stampare alcuni pezzi non è stato per niente facile, ho scoperto a mie spese come un modello 3d apparentemente fichissimo e dettagliatissimo sullo schermo… in realtà non può esistere nel mondo reale, a causa di buchi, sconnessioni, gusci vuoti, doppie pareti, doppi spigoli… Un vero calvario riuscire a trovare tutti gli errori!
Ho per esempio scoperto che in Google Sketchup le facce hanno un “verso”, cioè un lato rappresenta l’interno di un solido, l’altro l’esterno; solo che a volte, nel costruire un oggetto, può venir fuori che il lato interno di una faccia dà sull’esterno; visivamente è difficile notarlo, c’è solo una lieve differenza di colore, che a uno sguardo superficiale sembra essere un’ombra… ma in realtà la stampante 3d non riesce a interpretarlo, ossia il sito di stampa rifiuta il modello!

Il programma Netfabb aiuta a risolvere qualche errore (appunto le facce invertite, ma anche gli spigoli di troppo e le facce di troppo), ma non riesce a risolvere tutto, e caricando un modello su Shapeways non si viene avvisati subito se il modello non è stampabile: bisogna prima pagarlo! A quel punto infatti lo staff si mette a controllarlo A MANO (ci vogliono diversi giorni), e se infine trovano qualcosa che non va, avvisano per email che è necessario correggere il modello.

Su Sculpteo invece le cose sono molto più semplici: non solo supporta direttamente il formato di Sktechup (Shapeways solo STL e DAE), ma controlla “al volo” i modelli subito dopo l’upload, e li corregge in automatico! Non è infallibile, perchè a quanto pare la modellazione 3d è un processo un po’ empirico in cui i computer non se la cavano benissimo, un po’ come con le traduzioni, ma capita molto di rado che lo staff di Sculpteo, dopo aver esaminato un oggetto a mano, lo rispedisca al mittente.
In ogni caso, finalmente sono riuscito a rendere “digeribile” per Shapeways un oggetto complicatissimo come questo:

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La “ringhiera” della macchina del tempo. Inizialmente pensavo fosse impossibile stamparla in un pezzo unico, così mi ero fatto intanto stampare la “balaustra” (in bianco nella foto), ma dopo giorni e giorni di pratica su Sketchup ho capito il trucco, e così finalmente ora ho la ringhiera, fatta di simil-alluminio, o “alumide” come lo chiamano loro: sarebbe la stessa plastica bianca della balaustra, ma con mescolata polvere di alluminio (io pensavo fosse proprio alluminio…)

Non ho trovato nessun sito che stampi VERO alluminio, ma in compenso ho trovato siti che stampano su ottone, bronzo e titanio (sculpteo), e anche uno (i.materialise) che stampa su gomma morbida. C’è veramente di che sbizzarrirsi.

Intanto, visto che la balaustra non mi serve più, ho deciso di usarla come cavia per un test sui materiali, con risultati davvero interessanti!

DSC_0075

Questa plastica può essere esageratamente piegata senza problemi di rottura!

E quando dico esageratamente, intendo smodatamente: ci ho fatto praticamente un nodo:

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Ma una volta rilasciata, è tornata praticamente a posto (basta risistemarla un po’):

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Ma veniamo alla parte più bella: gli altri piccoli e strambi pezzettini che non riuscivo a stampare:

DSC_0059

Eccoli in un primo preassemblaggio…

DSC_0087

…e in un assemblaggio quasi finale:

DSC_0088 DSC_0089 DSC_0090

“Quasi” perchè, primo, i pezzi non sono ancora incollati, e secondo perchè ora devo costruire la base in legno (stamparla in plastica sarebbe costato sui 40 euro, ma farla a mano è abbastanza semplice da non valer la pena di stamparla).

mt-base-vuota

Il risultato finale dovrebbe essere una cosa simile a questa:

la-macchina-del-tempo

Ossia questa:

 

Ma non finisce mica qui!  Mi è stato fatti notare che, oltre che per “giocare”, la stampa 3d potrebbe essere usata anche per fare qualcosa di molto utile per casa: fabbricare pezzi di ricambio! Così ho iniziato a rimuginare su quante cose in attesa di riparazione ci fossero in casa… ed ecco il risultato:

 

DSC_0091

 

A sinistra gli originali, a destra le copie; i primi due pezzi sono pezzi di uno sciacquone Geberit; ricomparlo tutto costerebbe 60 euro, i pezzi nuovi sono costati una quindicina di euro! (e ore di misurazione, progettazione e disegno…)

 

L’ultimo pezzo in basso invece è un componente del manico telescopico delle batterie del mio scooter; tutti i manici telescopici mi si sono rotti da tempo, ma dell’ultimo ho conservato, chissà perchè, i pezzi, in attesa di… che ne so, OGGI! 🙂

Il risultato è un pezzo impressionantemente simile all’originale e molto molto preciso! Non fosse per un mio errore di misurazione dell’originale, sarebbe stato perfetto; ma come “prova di stampa” è eccellente, quindi lo ristamperò corretto, lui e l’altro pezzo che mi manca per aggiustare il manico (o, a questo punto , tutti e tre!).

Invece il pezzo dello sciacquone è quasi perfetto: il “galletto” sarebbe dovuto essere tipo mezzo millimetro più largo per far bene presa sul meccanismo, ma anche così fa il suo dovere.

La cosa interessante è che mi serviva solo il “galletto” blu, ma temendo che non sarei riuscito a farlo così identico all’originale da poterlo avvitare sulla sua vite,… ho ricostruito anche la vite! E ho fatto bene, perchè in effetti è TROPPO preciso, la vite originale non ci si avvita: mi sono accorto dopo che tra la vite e il galletto originale c’era MOLTO gioco, io invece ho fatto due pezzi perfettamente coincidenti, praticamente “a specchio tridimensionale”; la cosa buffa è che la vite originale non si avvita nel mio galletto, però la mia vite si avvita nel galletto originale.

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Poi, veniamo a un pezzo più complicato: il mio primo meccanismo!DSC_0093

Banalissimo, ma pur sempre un incredibile meccanismo stampato invece che costruito! L’impugnatura della manovella, il cilindretto, è svincolo e libero di girare intorno al perno… ma non l’ho montato dopo sul perno: l’ho fatto stampare già così, infilato sul perno e bloccato dalle due estremità larghe del perno: è impossibile smontarlo… perchè non è stato mai montato!

Anche questo pezzo svolge egregiamente il suo lavoro di sostituire un pezzo rotto.

 

E infine, la mia prima invenzione, pensata, progettata, disegnata e stampata da me: 🙂

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Si tratta di un portacellulare a vite; le quattro sottili linguette in plastica serrano il cellulare, il dado ha il passo standard delle viti dei cavalletti delle macchine fotografiche…. e così ecco che potete farvi un autoscatto col cellulare usando il cavalletto della macchina fotografica!

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Purtroppo al momento è solo teoria: come prevedevo, la filettatura del dado non è esattamente identica a quella della vite del cavalletto, benchè abbia scaricato il modello già pronto e “spacciato” come “passo 1/4″-20”, cioè quello di quella vite.

Per questo motivo ho fatto una cosa modulare: così ora posso stampare altre “prove di dado” finchè non ottengo quella giusta, e a quel punto sarà sufficiente incollare il dado nel suo alloggio e avere il mio bel portacellulare! 🙂

Una volta che il portacellulare a vite sarà funzionante pubblicherò il link per acquistarlo, costa 15 euro bianco e 19 euro nero (più spedizione)

Portacellulare “fotografico”

Posted in 3d by jumpjack on 7 settembre 2013

Ecco un’altra mia invenzione “stampabile” dopo il prototipo (ancora da perfezionare) di supporto per tablet: il reggi-cellulare-per-fare-fotografie. 🙂

Per qualche motivo, ancora i produttori di super-mega-smartphone non di decidono a dotarli di un semplice buco con impanatura universale che permetta di fissarli a un qualunque treppiede per macchina fotografica.

Meno male che ci sono io e che ho scoperto la stampa 3d! 🙂

portacell-shapeways

Con 15 euro si può comprare questo strano aggeggio: le quattro sottili linguette di plastica dovrebbero riuscire a tenere fermo qualunque smartphone di qualunque spessore, senza attivare lo schermo perchè la plastica non attiva i touch screen capacitivi.

Il dado, che una volta inserito nell’incavo va lasciato lì fisso (credo che stamparlo separatamente sia più semplice), permette di fissare il supporto a un normale treppiede per macchina fotografica.

Al momento si tratta solo di un “concept” perchè non l’ho ancora stampato e provato, ma chi vuole può avventurarsi a fare il betatester!

Acquisto su Shapeways

Acquisto su Sculpteo

Non so quale materiale sia più adatto tra i tanti disponibili, ma so quali NON sono adatti: metalli, ceramica, “sandstone” e cera.

Prime applicazioni per la stampa 3d “da remoto”

Posted in 3d, scooter elettrici by jumpjack on 7 settembre 2013

Nell’attesa che mi arrivino i pezzi “futili” per la macchina del tempo 🙂 , sto pensando ad applicazioni più utili della stampa 3d a distanza tramite siti specializzati come www.shapeways.com o www.sculpteo.com (il secondo è più professionale perchè corregge automaticamente eventuali errori nei modelli inviati, ma quindi è più costoso; e può stampare anche texture a colori!).

Per esempio: la vite che serve a fissare la macchina fotografica al cavalletto, è una vite particolare, che non si trova in un qualunque ferramenta.

dado-macchina
Ci ho messo un po’ a trovare tutti i dati, comunque eccoli:
Vite in standard BSW (British Standard WhitWorth), con passo misurato in pollici.
Nello specifico, la vitarella di pochi mm delle macchine fotografiche, che hanno tutte attacchi standard, è da 1/4 di pollice, o da 20 filetti per pollice.

I “filetti” in inglese si chiamano “thread”, quindi 20 filetti per pollice diventa “20 TPI”; complessivamente quindi la vite è una 1/4″-20.

“Vite” in inglese si dice “bolt” (e, per inciso, “dado” si dice “nut”), quindi per trovare il modello 3d ho dovuto cercare in lungo e in largo “bolt 1/4”-20″… e alla fine l’ho trovata proprio nella Google/Trimble Warehouse! (all’inizio non la trovavo perchè non sapevo ancora la denominazione giusta).

LINK

A parte la testa, che non è a vite ma a brugola, l’importante è la vite stessa, che deve combaciare con l’attacco della macchina fotografica; poi la testa si può ovviamente rimodellare a piacere.

Come secondo utilizzo, sto cercando di ricostruire un pezzo della Geberit dello sciacquone del bagno: 3 giorni dopo che me l’hanno montato nuovo, un pezzo è “scomparso” dentro il cassone!

pezzo-geberit

Però ha un pezzo gemello, perchè ha due pulsanti diversi per lo scarico, quindi posso usare quello rimasto per cercare di costruire un duplicato. Sfortunatamente, la cosa si mostra MOLTO complessa: la misurazione di ogni singolo pezzettino che compone il pezzo complessivo è lunga e pallosa… ma niente in confronto a ottenere il pezzo vero e proprio in Sketchup! Alla fine ci sono grosso modo riuscito… ma solo a ottenere la vite, che volevo usare come negativo per creare il dado che è andato perso… ma a quanto pare intersecare un cilindro con una vite non è sufficiente ad ottenere un dado, ma si ottiene piuttosto un macello! 🙂

 

Dovrò ancora lavorarci su, ma nel frattempo mio è venuto in mente un altro utilizzo: mesi fa mi si ruppe il manico telescopico anche della terza batteria dello Scooter Elettrico Zem Star 45; stavolta però ho deciso di non toglierlo del tutto e sostituirlo con un palo fisso, ma lasciare che il manico rimanesse telescopico anche se non può più essere bloccato in posizione chiusa, perchè è comunque una comodità.

Il motivo del malfunzionamento è la rottura di un pezzettino di plastica largo un centimetro e spesso un millimetro, pezzo di un blocchetto più grosso lungo 2 o 3 centimetri e largo uno:

pezzo-scooter

Naturalmente è impossibile trovare da qualche parte questo pezzo di ricambio… o meglio… una volta era impossibile: ora posso farmelo fabbricare su misura e farmelo recapitare direttamente a casa!

Il pezzo non appare troppo complicato, e in “sola” mezza giornata sono riuscito, credo, a riprodurlo:

pezzo-scooter-sketchup

(in alto nell’immagine, in blu, il “cursore” che si muove all’interno del pezzo quando si preme il pulsante sul manico)

Ovviamente è difficile che funzioni alla prima botta: una volta arrivatomi il pezzo, dovrò trovarne i difetti, correggere il modello 3d e ristamparlo… ma potrebbe essere un’esperienza interessante.

 

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Supporto per tablet stampato in 3d

Posted in 3d, varie by jumpjack on 31 agosto 2013

Ispirato da un suggerimento – o forse era una battuta? 🙂 – di un lettore del blog, ho deciso di provare a cimentarmi nella realizzazione di un porta-tablet tramite stampa 3d; così, mi sono messo a elucubrare, modellare e convertire, ed ecco il risultato!

supporto-grandeMolto funzionale: a riposo, le due gambe stanno ripiegate nel piano d’appoggio, che quindi fa anche da contenitore. Aperte, si incastrano l’una nell’altra, consentendo varie angolazioni.

Sfortunatamente… stampare questo modello costerebbe più di 100 euro!!!

Così ho deciso di ridimensionarlo, eliminare le parti superflue, ridurre gli spessori, in modo da ridurre i costi, ottenendo questo:

supporto piccolo

Di fatto, rimangono solo le gambe e un minimo di base di supporto: tecnicamente, dovrebbe essere sufficiente; sfortunatamente… anche così il tutto costerebbe 40 euro!

Ho allora optato infine per una soluzione drastica: spessori ridotti, semplicità massima, un collaudato meccanismo a incastro tramite denti trasversali:

supporto-micro

Niente da fare, anche così costa 30 euro!!

L’ultima possibilità è un’ulteriore riduzione degli spessori, che ora non superano i 3 mm:

3mm

E infine, la versione ridotta all’osso, stampabile solo in alluminio altrimenti non reggerà mai il peso di un tablet; costa appena 14 euro! (per voi 16 perchè c’è da considerare il mio margine di guadagno! 🙂 )

osso

E’ il primo oggetto che ho messo come disponibile pubblicamente per l’acquisto nel mio negozio su Shapeways, qualcuno vuole ordinarlo? 🙂

Stampa 3d per tutti – primi risultati

Posted in 3d, varie by jumpjack on 28 agosto 2013

Solo 6 giorni per avere tra le mani la mia prima stampa 3d a partire dall’accettazione dell’ordine, non male!

Ecco il risultato:

3d

Purtroppo della ventina di pezzi che avevo progettato, sono sopravvissuti solo questi al “filtraggio” tra quelli stampabili e quelli impossibili!

Per il materiale che ho scelto, infatti, lo spessore minimo è 0,7 mm, mentre molte parti della macchina del tempo risultano molto più sottili, quindi sto lavorando per ritoccare il modello originale in modo da ottenere pezzi effettivamente stampabili.

Ciononostante, il livello di dettaglio che si riesce a raggiungere con questo materiale è davvero notevole, se si osservano i pezzettini in alto!

La superficie della plastica non è liscissima come invece mi aspettavo, avendo ordinato la versione “polished”, ma forse questi pezzi sono troppo piccoli per riuscire a levigarli; o forse più di così non si riesce, chissà.

Comunque penso di ordinare i prossimi pezzi usando altri tipi di plastica, e magari qualche pezzo piccolo anche in alluminio e acciaio, giusto per vedere come si presentano.