Jumping Jack Flash weblog

Hacking Icaro – puntata 4, il computer di bordo – 22 marzo 2019

Posted in minicar elettriche by jumpjack on 22 marzo 2019

Ho trovato un manuale relativo a un  computer di bordo della Etheria (con l’H) sul sito della Eteria  (senz’H)…. che potrebbe forse essere lontanamente utile anche per il computer di bordo della icaro:

OBC – ONBORD COMPUTER – DigiLance Line – DISPOSITIVO DI CONTROLLO DI BORDO E SUPPORTO REMOTO – ver. 1.80

A vederla è totalmente diversa da quella della Icaro, ma chissà…

Ecco alcuni passi interessanti del manuale:

Il Firmware che gestisce TMI/VT è in costante aggiornamento e gli aggiornamenti sono a disposizione dei
possessori dei dispositivi TMI/VT regolarmente acquistati.
Sono disponibili sul sito http://www.Etheria.it nell’Area di Supporto al Cliente. L’ aggiornamento, una volta
scaricato, va copiato su una chiave USB per i TMI e su una scheda SD per i VT. Dovrebbe essere un file
denominato DE_update.zip. Va copiato nella directory principale della chiave USB/scheda SD.
Gli aggiornamenti permettono di migliorare le prestazioni di TMI/VT e/o di fornire delle nuove funzionalità. Si
consiglia quindi di aggiornare costantemente TMI/VT all’ultima versione disponibile per il proprio dispositivo.
Controllate quindi periodicamente sul sito http://www.Etheria.it o contattate l’assistenza per verificare se sono
disponibili nuovi aggiornamenti.

 

C’è anche qualcosa a proposito di “sequenze speciali” per attivare una “modalità avanzata”, necessaria per aggiornare il firmware, ma anche per salvare in una chiavetta USB il log di tutte le trasmissioni effettuate:

[….]

PREMESSA: per la prossima operazione si deve considerare l’area appena sotto il pulsante MENU come esso stesso un pulsante; cioè sarà necessario premere col dito tale zona come se vi fosse un pulsante; tale zona di seguito sarà chiamato SPAZIO

4) E’ necessario entrare nella schermata di Configurazione Avanzata; per fare ciò è necessario tenere premuto il pulsante finché non viene emesso un segnale acustico ed il pulsante non torna alla colorazione da non premuto; a questo punto premere in rapida sequenza i seguenti pulsanti (la sequenza va completata in meno di 3 secondi da quando è stato emesso il segnale acustico per la pressione prolungata di ):
SPAZIO – MENU – SPAZIO – MENU

Attendere che compaia una schermata con un tastierino numerico ed alcuni altri pulsanti. Se non dovesse apparire ripetere la sequenza precedente, premendo con sufficiente decisione e rapidità.

5) Premere il tasto “Aggiorna” come mostrato in figura

Poi c’è anche:

Le procedure di Ripristino sono attuabili tramite l’avvio del TMI/VT in modalità denominata Safe. Non sono
eseguibili in condizioni di utilizzo normali.

E questa strana procedura:

Seguire questa procedura per arrivare al Menù Avvio e Calibrazione:
1. Spegnere completamente il TMI/VT.
2. Per questo passo è necessaria rapidità di intervento e precisione: leggere quanto segue prima di avviare TMI/VT.
Avviando il TMI/VT da spento compare un primo logo su TMI (aspettare il secondo su VT) .
Quando appare premere lo schermo tempestivamente, in un punto qualsiasi […]
Seguendo le istruzioni premere per 3 volte lo schermo in un punto qualsiasi entro 2 secondi.
Se la procedura è eseguita correttamente apparirà un schermata con 2 pulsanti e la scritta “Premere un pulsante per effettuare la scelta desiderata, oppure cliccare su qualsiasi altro punto per ricalibrare”.

Invece questo potrebbe essere un problema, visto che non rispondono al telefono:

Ripristino: Contattare l’assistenza del prodotto per effettuarla (è un’operazione complessa e delicata).

Molto interessante invece questa parte:

Appendice E. Salvataggio su chiave USB dei log
Avviare il TMI/VT normalmente. Per procedere al salvataggio log seguire i seguenti passi:
1) Seguire la procedura illustrata nell’Appendice A nei punti da 2 a 4
2) Digitare il Codice Ripristino o Installatore, fornito dall’installatore. E’ un codice di 8 cifre che attiva
varie funzioni di configurazione avanzata
3) Premere il pulsante Salva Log e seguire le istruzioni (inserire una chiave USB/scheda SD
nell’apposita fessura ed attendere il salvataggio del file “Logs_TMI.zip”, un file compresso che
contiene i vari log di sistema suddivisi in file)
Se presente il modulo OPZIONALE Modem tra essi ci saranno i file contenenti:
• le chiamate effettuate e ricevute
• gli stati inviati
• i messaggi ricevuti ed inviati.

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Ancora un po’ di storia delle origini della Greengo

Posted in minicar elettriche by jumpjack on 22 marzo 2019

Rricerca precedente

Nuovi dati desunti a partire da questa pagina.

 

  • In principio c’era l’università di Parma.
  • Poi nel 2002 nacque lo spinoff Etheria.
  • Nel 2003 diventa partner di H3G Italia.
  • Nel 2004 il Gruppo SCE Elettronica di Modena acquisisce la quota maggioritaria dello Spinoff, con l’obiettivo di focalizzare la produzione attorno al progetto CameraCar: sistema digitale di videocontrollo per mezzi in movimento.

La loro storia ufficiale finisce qui…. ma io so che nel 2006 nasce il progetto Icaro, realizzato da una ditta di cui ora non ricordo il nome (gener… qualcosa?)  in collaborazione con una certa ditta C.S. di Modena, la “Convertitori Statici”…. quella che poi diventerà “C.S. Group”, attuale proprietaria del marchio Sharengo, marchio di carsharing basato appunto sulle Greengo Icaro.

Cercando “Gruppo SCE Elettronica di Modena” escono fuori vari indirizzo… tra cui anche un http://www.sce.it che avevo già provato qualche mese fa e risultava defunto, mentre ora risulta vivo e vegeto. Questo l’elenco dei siti forniti dalla ricerca:

 

L’home page del sito SCE Group è interessante:

 

Compaiono infatti sia la C.S. che Etheria.

Nella pagina della SCE si legge poi:

BMS E BATTERIE AL LITIO Dal 2007 SCE produce sistemi con celle al litio in sostituzione delle tradizionali batterie al piombo con BMS modulare ITALIANO. 

Cioè, poco dopo la creazione della Greengo e delle Icaro, ovviamente la SCE, ditta di “elettronica personalizzata” è entrata nel mercato dei BMS e delle batterie al litio.

E-Prix Formula E – Roma EUR – Sabato 13 Aprile 2019

Posted in auto elettriche by jumpjack on 27 febbraio 2019

Seconda edizione della “formula 1 elettrica” di Roma, quartiere EUR.

Qui di seguito la mappa delle tribune e le foto delle stesse, relative all’edizione scorsa, del 2018.

Ad oggi la FIA non ha ancora risposto in merito ai dubbi espressi sul fatto che anche quest’anno, stando alla mappa ufficiale, la tribuna d’onore non vedrà la pole position ma solo la coda della griglia di partenza; forse chi ha comprato il biglietto della tribuna 1, il più costoso, è ancora in tempo per avere un rimborso, o per sollecitare un cambio del circuito, o della tribuna, o della griglia di partenza, o di qualcosa!

Mappa circuito 2018:

 

Veduta aerea di tribuna 1 e partenza:

Mappa ufficiale 2019:

Dimensionamento aria condizionata

Posted in ambiente, auto elettriche by jumpjack on 27 gennaio 2019

Qualche appunto su come calcolare la potenza che deve avere un impianto di aria condizionata per veicoli.

Optimization of Vehicle Air Conditioning Systems Using Transient Air Conditioning Performance Analysis – Terry J. Hendricks – National Renewable Energy Laboratory – 2001

Nello studio ipotizzano un irradiazione solare (“cabin external solar load “) di 1600W. Ma si tratta di un autoveicolo a 4-5 posti; per la icaro forse bisognerebbe considerare 1000W, cioè un po’ più della metà, “per stare sicuri”.

Quest’altra ricerca indica circa 1300W solari assorbiti dall’abitacolo, nello screenshot a p.35:

Vehicle Transient Air Conditioning Analysis: Model Development & System Optimization Investigations -Terry J. Hendricks – 2001 – NREL

Le ricercche dicono anche che in un’auto parcheggiata al sole l’aria può raggiungere una temperatura di 75°C-80°C.
Dalla temperatura dell’aria dipende la sua entalpia, cioè la quantità di energia che possiede per unità di massa.

Considerando un umidità del 50% risulta:

  • 25°C: 50 kJ/kg
  • 35°C: 80 kJ/kg
  • 80°C: 583 kJ/kg

Ipotizzo che l’abitacolo della Icaro abbia un volume di 0.5 m3, che per una densità di 1.225 kg/m3 significa 0,61 kg.
Questo significa che alle varie temperature l’aria dell’abitacolo contiene queste quantità di energia (arrotondate), espresse in Wh invece che Joule:

  • 25°C: 9 Wh
  • 35°C: 14 Wh
  • 80°C: 100 Wh

Quindi per passare da 80°C a 25°C bisogna rimuovere 91 Wh; per farlo in un’ora servirebbero 91W, per farlo in un minuto servirebbero 91*60=5460W… oppure si può evitare a monte di raggiungere gli 80°C, scambiando costantemente aria con l’esterno: per passare da 35°C a 25°C in un minuto, infatti, basterebbero (14-9)*60=300W.

Se l’abitacolo è da 0.5m3 e si installa una ventola da 50 m3/h, in teoria tale ventola riesce a “svuotare” l’abitacolo 100 volte in un’ora; anche supponendo che abbia metà dell’efficienza di targa (25 m3/h), significa comunque cambiare completamente l’aria dell’abitacolo 50 volte in un’ora.

Probabilmente, però, la cosa funzionerebbe davvero bene solo se la presa d’aria fosse vicino al tettuccio, piuttosto che vicino ai piedi, perchè è lì che si accumula il calore, sia perchè sale verso l’alto, sia perchè “subito dietro” c’è il sole che batte.

Forse la cosa migliore da fare sarebbe allora attaccare al finestrino una ventola aspirante trasversale tipo questa:

Con soli 3.6W riesce a spostare addirittura 187 m3/h. Però è un po’ grande (240mm*70mm*70mm), quindi forse si può anche optare per una versione più compatta – PMB1275PNB2-AY Ventilatore: DC; blower; 12VDC; 75x75x30mm; 20,91m3/h; 40,5dBA:

 

Evitare che l’aria raggiunga gli 80°C, o rimuoverla 1-2 ore prima di andare a prendere l’auto al parcheggio sostituendola con quella estenrna a 35°C, permetterebbe quindi di avere un abitacolo già “vivibile” da subito, e di abbassare la temperatura a livelli confortevoli (25°C) in meno tempo e/o usando meno potenza, quindi scaricando meno la batteria.

Un ulteriore contributo al comfort potrebbe sicuramente essere fornito dal raffrescamento del sedile, visto che stare in un abitacolo freddo ma seduti su un sedile a 80°C è comunque estremamente sgradevole.

Raffrescatori di sedili ne esistono di diversi tipi; normalmente usano l’aria ambientale così com’è, ma se si inviasse invece alla ventola aria pre-raffreddata, e accendendo anche la ventola del coprisedile prima di entrare in auto, permetterebbe di trovare all’arrivo non solo un abitacolo a temperatura decente, ma anche un sedile fresco.

Per raffrescare l’aria del sedile potrebbe bastare un piccolo raffreddatore a celle di peltier tipo questo, della potenza di 120W:

Le ventole in basso estraggono il calore, quella piccola in alto soffia aria gelida (può arrivare, a regime, a 0°C!) dalla cella di peltier. Quelle in basso ono ventole speciali ad alta dissipazione, che non si limitano a soffiare aria sulle lamelle, ma fanno anche circolare liquido nei tubi che vanno a una piastra che va attaccata al processore… o nel nostro caso alla cella di peltier:

 

Quei “tubi” di rame si chiamano “heatpipe”, e non richiedono una pompa per funzionare; all’interno contengono una piccola quantità di acqua distillata, o altro liquido, che a contatto con la parte calda evapora (assorbendo calore) e “invade” l’intero condotto; il vapore che viene a trovarsi dalla parte di heatpipe a contatto col dissipatore si raffredda (cedendo all’ambiente il calore estratto dall’oggetto da raffreddare) e si ricondensa in acqua, lasciando spazio ad altro vapore che viene attirato in quella zona dalla zona calda; l’acqua di condensa, invece, viene ritrasferita alla parte calda da un materiale poroso che riveste il tubo, per effetto di capillarità; una volta tornata nella zona calda, evapora di nuovo, e così via.

Dal momento che il sistema funziona per pressione e per capillarità, è indipendente dall’orientamento, cioè non è necessario che la parte da raffreddare sia in basso affinchè il calore vada in alto: il vapore invade infatti automaticamente l’intero volume, in qualunque posizione sia orientato l’heatpipe, e la capillarità funziona in qualunque direzione.

 

 


Altra ricerca utile:

Comprehensive Modeling of Vehicle Air Conditioning Loads Using Heat Balance Method – Mohammad Ali Fayazbakhsh and Majid Bahrami – Simon Fraser University – 2013

 

 

Appunti su aria condizionata termoelettrica per veicoli (TE-HVAC o TEAC)

Posted in auto elettriche, hardware by jumpjack on 30 dicembre 2018

Thermo-Electric Heating, Ventilation and Air Conditioning

  1. Experimental validation of the optimum design of automotive air-to-air thermoelectric air conditioner (TEAC) – Alaa Attar, HoSung Lee, Sean Weera
  2. “Vehicular Thermoelectric Applications Session – DEER 2009” – John W Fairbanks – Department of Energy – Vehicle Technologies – Washington, D.C. – August 5, 2009: “total cooling power required to cool the zone of a single occupant is around 630 W while 3.5 to 4.5 kW is needed to cool the entire cabin”
  3. Modeling a Thermoelectric HVAC System for Automobiles,” Journal of Electronic Materials, vol. 38, no. 7, pp. 1093-1097, 2009: “For ambient temperatures of 25°C and 30°C, the conventional auto HVAC system has cooling capacity of five times higher than the thermoelectric HVAC system at the same input power”
  4. Design and Analysis of a Thermoelectric HVAC System for Passenger Vehicles” SAE International, Vols. 2010-01-0807, 2010.”, D. C. D. a. L. J. Wang – Esperimento con 6 celle peltier da 48W l’una (tot 288W): temperatura dell’abitacolo abbassata a 7°C!
  5. Thermoelectric Air Cooling For Cars” – Manoj S. Raut, Dr.P. V. Walke  (grande quantità di dati numerici e formule)

Dalla ricerca 5:

  • Calore specifico aria a 30°C: 1007 J/KgK
  • Densità aria: 1.164 kg/m3
  • Volume abitacolo: 1m3 –> 1.164 kg
  • Temperatura interna: 23°C
  • Temperatura esterna: 30°C
  • Differenza temperatura: 7°C

Per abbassare di 7°C la temperatura dell’aria che esce da un “raffreddatore termoelettrico” di 0.0054128 cm2 di diametro alla velocità di 5 m/s (=0.027064 m3/s = 97 m3/h) servono 222W di “potenza raffreddante” (Qc):

P = m * C * DeltaT

  • m= massa d’aria per secondo = rho * volume/secondo = 1.164 * 0.0270640.031502496 [kg/s]
  • C = calore specifico aria
  • DeltaT = Differenza di temperatura ingresso/uscita

P = 0.031502496 * 1007 * 7 = 222 W

L’autore usa 6 celle di peltier “TEC1-12704” in “disposizione mista serie/parallelo”, ognuna con potenza raffreddante minima di 36W alimentata a  15.4V/4.1A/63.14W (quindi 1:1.75 circa), ma a 12V assorbe invece 3.2A/38.4W

 

Questi i grafici presi da alcune schede tecniche:

Schede tecniche:

 

 

 

 

Diario elettrico Greengo Icaro – 23/12/2018: il blocco di sicurezza per la presa Mennekes

Posted in 3d, Diario elettrico GreenGo Icaro, hardware, minicar elettriche by jumpjack on 23 dicembre 2018

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Un post su un forum mi ha fatto tornare in mente un vecchio problema su cui avevo pensato di lavorare, ma che mi era poi passato di mente perchè piuttosto complicato e rimandato a “prima o poi”.

Ok, è arrivato il poi.

La presa mennekes sulla Icaro non prevede il blocco automatico della spina durante la ricarica, cosa che normalmente avviene, sia lato-auto che lato-colonnina, per mezzo di un perno metallico che si introduce in apposito foro nella spina, per evitare che per errore o per vandalismo il cavo venga sconnesso durante la ricarica senza prima aver spento la colonnina; la cosa non dovrebbe danneggiare niente, perchè uno dei 5 pin è stato progettato appositamente più corto degli altri in modo da scollegarsi per primo e comandare lo spegnimento elettronico della colonnina in caso di disconnessione prematura del cavo; però è anche vero che questo blocco torna utile per evitare che qualche “dispettoso” ci sfili il cavo durante la ricarica sperando così che la colonnina lo sblocchi anche sul suo lato, per poter ricaricare la sua macchina o semplicemente per fregarci 200 euro di cavo.

Meglio quindi disporre di questo dispositivo di sicurezza.

Nel catalogo SCAME il meccanismo che attiva il perno metallico (tecnicamente detto “di interblocco”) viene chiamato “BLOCCO SPINA SUPERIORE PRESA T2S-T2C” e ha codice 200.23260BS, per un costo di 65 euro; presso altri fornitori si trova a prezzi più bassi, ma a non meno di 30 euro.

In realtà, però, si tratta di un semplice perno azionato da un relè, quindi, se la propria auto ne è sprovvista, piuttosto che buttare 65 euro se ne possono spendere 10 per comprare online questo pezzo inventato da me (oppure stamparselo da soli al costo di pochi centesimi se si ha una stampante 3d), e altri 5 euro per comprare una qualunque spina industriale, da cui andremo a estrarre uno dei pin piccoli, da 5mm, da usare come “perno manuale”.

Normalmente ecco come si presenta la presa con montato il meccanismo standard di interblocco:

 

Dettaglio del meccanismo di interblocco:

La presa di ricarica della Icaro è protetta dal rivestimento plastico nero dell’interno dell’abitacolo; se non si vuole smontare l’intera parte di rivestimento del bagagliaio, si può ritagliare un foro intorno alla sporgenza in corrispondenza con la presa, in modo da accedere al retro della presa stessa, stando attenti, quando si arriva a tagliare la parte bassa, a non andare troppo a fondo nel taglio per non toccare i cavi.

Io per effettuare il taglio ho usato un dremel, perchè la plastica è spessa e il taglierino è impreciso. L’operazione ha richiesto meno di 10 minuti.

Nel mio caso il buco nel tessuto isolante era un po’ piccolo e rendeva scomodo lavorare, quindi l’ho allargato un po’ con un  taglierino, in modo da accedere comodamente alla presa.

Dopo aver rimosso il rivestimento nero e scoperto il connettore, è necessario rimuovere temporaneamente la fascetta metallica che tiene la guarnizione fissata alla presa, sia per poter estrarre la presa dall’esterno ed esaminarla, sia per poter estrarre la piccola guarnizione rettangolare che nasconde il foro di interlock della presa; nella foto che segue il foro centrale superiore è già stato privato della guarnizione, che è invece ancora in posizione nel foro 1, rendendolo di fatto totalmente invisibile a prima vista:

Qui è possibile vedere le tre guarnizioni, che hanno una sporgenza che si inserisce nel buco di interlock.

La prossima foto mostra il buco centrale superiore con e senza spina inserita:

 

Tornando alla foto iniziale che mostra la presa inserita nella carrozzeria, si può dedurre, ora che è nota la posizione del buco, che esso è in posizione difficilmente accessibile perchè aderente alla carrozzeria e intralciato da tessuto isolante e rivestimento plastica; tuttavia, il perno di blocco funziona anche se inserito diagonalmente, e non deve essere preciso al decimo di mm rispetto al buco.

Ho quindi progettato questo pezzo da stampare in 3d, che realizza un supporto inclinato da inserire al posto della guarnizione, nella sua stessa slitta:

Il forellino laterale serve a far passare un filo da legare al perno, che essendo manuale va sfilato quando non serve; legandolo a questo buco si evita di perderlo in giro per la macchina.

Ecco come appare il perno inserito a mano nel pezzo, accanto alla guarnizione che va a  sostituire:

Anche se il pezzo funziona egregiamente già così, ho deciso di fare qualche miglioramento, in questo secondo progetto:

Le novità sono il foro “di appoggio”, così non si deve lasciare il perno a ciondolare nel bagagliaio quando non è in uso, e il foro passa-filo di forma adesso triangolare, così le stampanti a filo possono stamparlo senza supporto, fastidioso da rimuovere e causa sempre sbavature. C’è inoltre un ispessimento graduale dei lati del pezzo, in modo che, inserito a fondo nella slitta, rimanga incastrato. In ogni caso, però, la grossa guarnizione della presa,  tenuta ferma dalla fascetta, impedisce che il pezzo (così come la guarnizione che c’era prima) si sfili.

Ecco come appare il nuovo pezzo stampato:

Con questa seconda stampa ho avuto modo di verificare se il buco di appoggio è sufficientemente largo: da progetto ha un diametro di 5mm, ma anche se al calibro il perno misura 4.90-4.95, c’entra un po’ a forza; se da una parte non è un problema per il  foro di parcheggio, renderebbe però scomodo l’uso del foro “di lavoro”, perchè non si capirebbe bene quando il perno arriva fino in fondo, motivo per cui ho fatto il foro di lavoro grande quanto il foro della presa e rettangolare, in modo che il perno ci entri con ampio gioco.

Anche se già così funziona bene e il perno blocca perfettamente la spina inserita, probabilmente farò un terzo progetto, con foro di lavoro tondo ma magari largo 5.5 o 6 mm; la seccatura è che per ogni nuovo progetto bisogna aspettare tre quarti d’ora per la stampa…

Per il momento il lavoro completato appare così:

Dovrò comunque allargare un po’ il buco sulla parte superiore, perchè il perno è molto lungo e, nonostante l’inclinazione, risulta comunque un po’ troppo scomodo inserirlo.

 

Ingrandimento:


Aggiornamento:

Ho realizzato un’ultima versione del supporto per il perno, col buco di appoggio 2mm più largo, e quello di lavoro più stretto e inclinato, per facilitare l’inserimento del perno. Qui c’è il file STL stampabile:

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Chi non ha una stampante 3d può farselo stampare online e inviare a casa cliccando qui, al costo di 5,00 euro + spedizione.

Nota: E’ comunque necessario anche allargare un po’ il buco nel rivestimento plastico della Icaro, per fare un po’ di spazio sopra al perno, rispetto alla figura sopra.

 

 

 

 

Diario elettrico GreenGo Icaro – 22/12/2018: il clacson

Posted in auto elettriche, minicar elettriche by jumpjack on 22 dicembre 2018

Dopo quasi un anno di utilizzo mi sono reso conto di un'(altra) cosa fastidiosa della icaro, oltre ai pulsanti delle marce attaccati al volume della radio e ai comandi dei finestrini vicini al pulsante di emergenza di spegnimento totale: il clacson.
Per qualche motivo i progettisti hanno deciso di mettere il pulsante del clacson sullo sterzo… ma invece che un unico pulsante al centro, ne hanno messi due sui raggi dello sterzo! Il che vuol dire che quando devo suonare il clacson devo prima andare a cercare i pulsanti in una posizione diversa a seconda di come è girato lo sterzo!
Assurdo.

Fortunatamente, il blocco di plastica che contiene i due pulsanti viene via facilmente, essendo semplicemente a incastro; è bastato quindi scollegare i due pulsanti, fare un bel buco tondo nel mezzo, infilarci un VERO pulsante di clacson (11 euro) e collegare i fili, et voila, un altro problema risolto; si tratta di un lavoro di una mezz’oretta; per fare il buco ho usato un dremel, perchè la plastica è molto spessa e fare un buco tondo pulito con un taglierino è praticamente impossibile.

Unico inconveniente incontrato: per fissare meglio il pulsante allo sterzo, non essendo ovviamente il buco venuto preciso al mm, ho usato un po’ di colla a caldo, che però ho inavvertitamente messo anche sulle guide del pulsante… che quindi si è cementato allo sterzo! :D Quindi ho dovuto rimuovere la colla in eccesso, ed è andato tutto a posto.

Foto del lavoro finito:

20190102_155320.jpg

Notare che ho lasciato i fili dei due pulsanti originali, in caso ci fossero problemi e dovessi rimettere tutto come prima, ma dopo un mese non ho riscontrato nessun problema.

Il lavoro ultimato:

20181227_110317.jpg

All’interno dello sterzo ci sarebbe teoricamente spazio per altri 4 o 5 comandi, ma purtroppo non sono cablati, e l’unico modo per cablarli è smontare completamente lo sterzo.

20181227_110338.jpg

Peccato, perchè avevo pensato di mettere dei riscaldatori per l’inverno… ma di smontare lo sterzo non mi va, troppi rischi annessi, quindi niente.

 


Degli altri due problemi citati all’inizio, uno l’ho già risolto tempo fa, spostando i controlli dei finestrini negli sportelli (cosa tutt’altro che facile, non essendoci spazio per passare nuovi fili); mi resta da separare comandi della radio e delle marce, ma questo è molto più complicato perchè dietro quei due “semplici pulsantini” c’è un complicato circuito elettronico e due cavi con 8 contatti in tutto. Non so a cosa serva tutta questa roba… ma dovrò capirlo, se voglio riuscire a spostare i pulsanti; avevo pensato di collegarli a quelli dei finestrini, rimasti al centro dell’auto vicino al suddetto pulsantone di emergenza, dove avrebbero più ragione di stare… trattandosi della posizione abituale del cambio di una macchina! Però resta il problema dell’ “interferenza” col pulsante; quindi starei pensando di installare invece semplicemente una leva del cambio al posto dei due pulsanti, magari tipo questa, a 4 posizioni (i pulsanti sono 3: Marcia, Retromarcia e Folle), però deve essere di dimensioni ragionevoli.

Vedremo.

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BMS con intercomunicazione a infrarossi

Posted in auto elettriche, batterie, scooter elettrici by jumpjack on 12 settembre 2018

La Lion Smart ha avuto un’idea geniale: il BMS a infrarossi! (o forse esisteva già, ma io l’ho scoperto adesso)

Quest’idea comporta l’enorme vantaggio di non dover più costruire batterie come questa!

 

Cioè niente più fili di segnale che svolazzano dappertutto, ma solo massicci collegamenti di potenza.

Questo comporterà probabilmente anche una grossa riduzione dei prezzi di fabbricazione delle batterie, rendendo il processo molto più automatizzabile: basta infatti un braccio robotico che infila nel contenitore/batteria tanti moduli quanti ne servono per raggiungere l’amperaggio e la  tensione desiderati, e la batteria è pronta. Molto meglio di dover saldare 200 fili con precisione millimetrica.

Considerando che nella batteria di un’auto possono esserci anche 100-150 celle in serie (sulle auto le batterie sono da 300 o 400V e ogni singola cella è da 3 o 4 V), e che ognuna deve essere collegata al BMS per poter essere bilanciata, e considerando per ognuna un filo di lungezza media di 1 metro per collegarla al BMS, parliamo di quasi 200 metri di filo in meno.

E nessun problema di interferenza nelle trasmissioni tra celle, essendo chiuse in una scatola buia e non essendo una trasmissione nè WiFi nè Bluetooth.

Chissà se una tecnologia del genere potrà mai arrivare nei BMS amatoriali a cifre ragionevoli (ne dubito, visto che un BMS “discreto”, cioè con un circuito per ogni cella, costa 400 euro invece che 100).

 

Una batteria Lion Smart a infrarossi è stata installata per prova su una BMW i3 (link a inizio articolo).

 

 

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Auto elettriche e riscaldamento globale

Posted in auto elettriche, fotovoltaico by jumpjack on 7 settembre 2018

Il 100% dell’energia estratta dalle batterie di un’auto elettrica finisce per diventare, sempre e comunque riscaldamento globale dell’atmosfera:

  • il calore disperso dai freni riscalda l’aria;
  • il calore prodotto dalle ruote che toccano la strada scalda l’asfalto che a sua volta scalda l’aria;
  • il movimento stesso dell’auto nell’atmosfera scalda l’aria aumentandone l’agitazione delle molecole.

Quindi è bene che l’energia delle batterie venga dal sole, perchè se viene dai combustibili fossili è come se viaggiasse nel tempo da 1 miliardo di anni fa ad oggi: sempre di energia solare si tratta, ma accumulata 1 miliardo di anni fa da piante e animali che poi sono diventati petrolio.

Penso che sia come se oggi risplendessero migliaia soli invece che uno solo; cioè, se per formare 1 litro di benzina ci sono volute, che so, 10 tonnellate di piante marcite, putrefatte e diventate petrolio, che erano cresciute in 6 mesi, e poi bruciamo questo litro in 1 giorno , vuol dire che è come se in quel giorno risplendesse l’equivalente di 6 mesi di sole, o che risplendesse un sole 180 volte più intenso.

 

Ma proviamo ora a fare un calcolo un po’ spericolato:

1)il mix energetico italiano ha raggiunto il 40% di rinnovabili e 60% di fossili;
2) una centrale a combustibili fossili ha efficienza del 50% invece che 25% come un’auto;
3) con un litro di benzina (10 kWh) un’auto a benzina fa 15km, un’elettrica fa 70km.

Dovrebbe significare:
1) 0.6 * 6 = 3.6 mesi di sole invece che 6
2) 0.5 * 3.6 = 1.8 mesi di sole invece che 3.6
3) 15/70 * 1.8 = 0.38 mesi di sole invece che 6, cioè 1/16

Cioè, se ho fatto bene i conti, vorrebbe dire che un’auto elettrica riscalda il pianeta 16 volte meno di un’auto a benzina.
Sarà vero? Sono calcoli decisamente strampalati… 🙂

Raduno Elettrico Romano – sabato 22 settembre 2018 – 16:00-20:00

Posted in auto elettriche, minicar elettriche, scooter elettrici by jumpjack on 3 settembre 2018

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https://autoguida.wordpress.com/2018/09/03/raduno-elettrico-romano-sabato-22-settembre-2018-1600-2000/

NOTA: E’ necessario iscriversi tramite apposito modulo di iscrizione per permettere al Comune di organizzare preventivamente gli spazi.