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Diario elettrico Greengo/Zhidou Icaro: 2 agoto 2019 – problemi al motore

Ieri mattina, nuovo tipo di problema, questa volta riguardante il motore: all’improvviso, durante la marcia a bassa velocità, l’auto ha iniziato ad accelerare a singhiozzo, nonostante il pedale dell’acceleratore fosse fermo, e l’ago del tachimetro ha iniziato ad andare su e giù a vanvera; mi sono fermato, ho spento e riacceso, e tutto ok, ma la cosa è un po’ preoccupante, perchè sembra decisamente un problema di lettura dei sensori di hall, quei 3 sensori che permettono al motorcontroller di sapere in ogni istante a che velocità e in che direzione si sta muovendo il motore; il che vuol dire che se le letture sono a vanvera, la centralina potrebbe “ingranare la retromarcia” in qualunque momento…

Stamattina ho dato una controllata a fili, cavi e cavetti, ma non mi sembra ci sia nessun falso contatto; però il problema si è ripresentato un paio di volte, e una volta anche quando ero in velocità. Mettendo un momento in folle su “N” e poi di nuovo in drive su “D” il problema sembra risolversi, ma il differenziale non è molto contento di queste accelerazioni/decelerazioni improvvise, quindi questo sembrerebbe proprio essere un motivo in più per disattivare la famigerata rigenerazione in frenata, che secondo la Kelly, che fabbrica il motorcontroller, potrebbe essere la causa degli improvvisi, salturari depotenziamenti.

L’alernativa sarebbe forse cambiare il cavo che contiene i fili del sensore di hall, che magari si è deteriorato; ma il cavo costa 30 euro e la spedizione dalla Cina 35 euro….

Vedremo.

——————

A proposito del problema del depotenziamento, sono arrivato per ora a  questa conclusione:

il depotenziamento ha due possibili cause: il BMS, e il motorcontroller;

  1.  pare che il BMS sia tarato per tagliare la potenza se legge una differenza di tensione superiore a un tot tra cella più alta e cella più bassa; in origine sono 300 V, ma pare che nelle versioni successive di auto e/o BMS abbiano modificato o tolto questo limite, come è stato fatto sulla mia Icaro. Sulla quale però ogni tanto, anche se più raramente, il problema si ripresenta. E quindi entra in gioco una seconda possibile causa.
  2. anche il motorcontroller è tarato per tagliare la potenza in base alla tensione, ma di tutta la batteria: succede sia in accelerazione, se la tensione scende troppo, che in frenata rigenerativa, se la tensione sale troppo.

Abbassamenti eccessivi non ne ho mai rilevati in accelerazione, nonostante i 250A tirati fuori al posto dei 150A di origine (a seguito di una mia rimappatura della centralina), ma in compenso a volte mi è capitato di trovare la batteria a 81V la mattina, appena caricata, e a volte addirittura a 85V se si era appena spento il caricabatterie; trattandosi di 24 celle, significa 3.375V  e 3,54V per cella; se in questa situazione esco dal parcheggio, che ha una rampa in discesa, la tensione probabilmente sale ulteriormente (non ho un logger, devo vedere tutto a occhio), e la centralina va in protezione. Nella schermata 2 del SW di configurazione si possono impostare le soglie di intervento del regen (voce 5, nota 4)

La spiegazione dice:

  • Under voltage [3]: Controller will cut back current at battery voltage lower than 1.1x he value, cut out at the vale, and resume operation at 1.05x value
  • Over voltage [4]: Controller will cut back regen current at 0.95x the value, cut out regen if voltage reachd the setting, and resume regen at 0.95x value.

Traduzioni:

  • Sottotensione [3]: il controller ridurrà la corrente quando la tensione di batteria scenderà sotto 1.1 volte il valore impostato, la taglierà completamente quando raggiungerà esattamente il valore impostato, e la ripristinerà solo quando la tensione risalirà ad almeno 1.05 volte il valore impostato.
  • Sovratensione [4]: Il controller ridurrà la rigenerazione quando la tensione raggiungerà il 95% del valore impostato, lo azzererà al raggiungimento del valore esatto, e ripristinerà al ragiungimento  del 95%.

In questo caso ci interessa il punto 2 (sovratensione), l’altro riguarda la corrente esratta dalla batteria in accelerazione.

La Icaro monta 24 celle LiFePO4; in genere le LiFePO4 (ma ce ne sono tante varianti) hanno tensione massima di 3.33V e tensione di ricarica finale di 3.65V; a livello di batteria quste tensioni equivalgono a 80V e 87,6V. La tensione di ricarica finale permane però solo finchè resta collegato il caricabatteria; quando si stacca, la tensione decade spontaneamente a 3.33V/80V.

Il 95% di questi due valori massimi è:

  • 80.0 * 0.95 = 76 V
  • 87.6 * 0.95 = 83.2 V

Non ho invece modo di sapere quali sono i valori di intervento del BMS, quindi devo supporre che il BMS non effettui nessun intervento, ed agire quindi solo sul motorcontroller, assicurandomi che riduca la tensione di regen quando la tensione supera i 76V, e lo tagli completamente se supera gli 80V.

Purtroppo non ricordo a quanto impostai questa soglia l’anno scorso, però so che sia in ufficio che a casa l’uscita dal parcheggio (occasione in cui spesso si verifica il depoteniamento automatico) c’è una rampa in discesa; se a casa sicuramente parto con la batteria a 80V (a volte anche 81V), in ufficio, dopo 10 km di viaggio, mi pare difficile partire con questa tensione, ma la verità è che non ho mai controllato, mi sono sempre limitato a controllare che la tensione di cella non SCENDESSE sotto livelli critici, non ho mai pensato a verificare che non salisse troppo.

Dovrò quindi risistemare un po’ i parametri della centralina: o disattivo completamente il regen – cosa che renderebbe solo fastidioso, anzichè pericoloso, il problema dei sensori di hall –  oppure cambio la soglia di intervento in modo che la tensione di batteria non superi mai gli 80V a causa del regen.

 

 

Diario elettrico Greengo Icaro – 31 maggio 2019, di nuovo su strada

Posted in minicar elettriche by jumpjack on 1 giugno 2019

E’ stata davvero dura.

3 mesi di attesa, 1300 euro, e un’auto “forse riparata”.

Dettagli qui:

https://www.forumelettrico.it/forum/assistenza-t5792.html

Riassunto:

  • Sostituito BMS.
  • Sostituita batteria servizi da 12V.
  • Estremamente insoddisfatto dell’assistenza ricevuta.
  • Spesa di 1.300,00 euro.
  • Nessuna possibilità di rivolgersi ad altri per l’assistenza.
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Diario elettrico Greengo Icaro – 10 Febbraio 2019: dal meccanico

Posted in minicar elettriche by jumpjack on 10 febbraio 2019

Mi sono accorto adesso che nel blog ho registrato la data di ritiro dell’auto ma non la data di consegna al meccanico… Non mi sono segnato la data precisa, comunque era di sicuro tra l’1 e il 10 febbraio.

La riconsegna è avvenuta il 30 maggio, dopo sostituzione di BMS e batteria da 12V (1.300,00 euro in tutto)

Inoltre non ho nemmeno scritto chi è che fa assistenza alle Icaro a Roma… e oggi che volevo portarla dall’ “altro tizio” non riuscivo a ripescare l’indirizzo…

Alla fine l’ho ritrovato:

Moreschini Motors –  Via di Settebagni, 302, 00139 La Cinquina – Bufalotta RM – 06 8713 4344

Qui fanno solo interventi di tipo meccanico, non hanno SW e HW di diagnostica. Al massimo possono “ricondizionare la batteria”: dicono che la fanno scaricare e ricaricare lentamente, in 20 giorni, in modo da equilibrarla.

 

L’altro punto di assistenza è in centro:

Energeko – Via Gregorio VII, 163 (zona San Pietro)

Qui hanno anche il SW e l’HW per fare la diagnostica delle batterie cella per cella.

 

Fuori Roma per l’assistenza si può andare a Livorno, Modena e a  Milano , ma non ho indirizzi precisi.

A Livorno c’è proprio la casa madre C.S.  Group, proprietaria del marchio Sharen’go e dell’ormai defunto marchio Greengo, ma non so dove sia l’officina.

A Modena c’è la GLCar:

G.L CAR di Gianferrari & C. snc – Via Felice Cavallotti, 29 – Formigine (MO) 41043

Tel. 059 573858 – Fax 059 5772196

 

Per Milano non so niente di preciso.

 

Diario elettrico GreenGo Icaro – La manopola del volume

Posted in Diario elettrico GreenGo Icaro, hacking, hardware, minicar elettriche, Uncategorized by jumpjack on 26 gennaio 2019

Primo prototipo: gennaio 2019

Ho finalmente applicato una nuova modifica per migliorare la sicurezza dell’auto: lo spostamento dei comandi dell’autoradio.

In origine la manopola di accensione e del volume si trova tra i pulsanti del cambio; il che vuol dire che si rischia di mettere in folle mentre si guida, tentando di alzare il volume… Un’assurdità.

Così ho comprato un encoder per pochi euro, una manopola per ancora meno euro, ci ho attaccato 4 fili et voila. 🙂

In questa foto apparentemente non si vede niente… ma solo perchè la modifica è molto pulita: semplicemente, al posto della terza manopola, che nel mio modello A1 è finta perchè non è presente l’aria condizionata, ho messo una manopola vera, che dietro è collegata a un encoder con interruttore, avvitato a una tavoletta di compensato che a sua volta è avvitata al cruscotto:

Poi basta allungare i fili che normalmente vanno alla manopola originale, e farli arrivare invece a questa…

Spiegazione morsetti dell’encoder: http://henrysbench.capnfatz.com/henrys-bench/arduino-sensors-and-input/keyes-ky-040-arduino-rotary-encoder-user-manual/

Fin qui si tratta del primo prototipo, realizzato a gennaio; funzionava abbastanza  bene, ma con due difetti minori:

  1. La manopola era un po’ “ballerina”, perchè il perno del decoder era troppo corto per spuntare dalla plastica, quindi ho dovuto fargli una prolunga stampata in 3d, che non è molto precisa, quindi la manopola ha un po’ di gioco.
  2. Per qualche strano motivo, in certe situazioni imprecisate quando alzo il volume, si sente un “bip” e il tablet cambia schermata! Altre volte la radio inizia ad aumentare di volume in modo incontrollabile senza che io tocchi niente.

Il secondo problema mi ha costretto ad aspettare “tempi migliori” prima di pubblicare ufficialmente questo post, per aver tempo di individuare il problema. Poi l’auto è stata in officina per 3 mesi e mezzo… e tra una cosa e l’altra siamo arrivati a giugno.

Versione 2: giugno 2019

In base a quanto descritto nel punto due qui sopra, ho pensato che ci fosse un problema di falso contatto, che in termini elettronici si traduce in resistenza spuria. Ma in teoria un encoder non dovrebbe contenere nessuna resistenza, essendo composto semplicemente di 3 interruttori: due che servono a determinare il verso di rotazione, e un terzo è collegato alla pressione dell’alberino rotante. Comunque ho deciso di fare alcune prove collegando resistenze di valori diversi ai PIN a cui è collegato l’encoder, iniziando dal quello collegato all’interruttore a pressione, e in effetti ho avuto conferma dei miei sospetti. Ecco infatti la lista degli effetti che ho rilevato sul tablet collegando ai due PIN diversi valori di resistenza; tutti i valori sono espressi in kOhm:

  1. 0-0.3 (0-300 ohm): on/off
  2. 0.5-0.9 (500-900 ohm): Home page
  3. 1.9-2.0: Radio giù
  4. 2.0-3.9: Radio su
  5. 3.5-4.5: Cambio banda AM/FM
  6. 4.8-6.5: modalità (musica, film, aux)
  7. 6.8-8.4:  mute
  8. 8.4-17: funzioni non chiare
  9. 17-20: volume su
  10. 22-28: volume giù
  11. 40-70: Navigatore
  12. 100: Telefono

Ovviamente non si tratta di valori precisi ma di intervalli di valori, all’interno dei quali deve cadere la resistenza di valore standard che si utilizza. I valori sono i seguenti:

In base a questa tabella, i valori da usare per attivare le funzioni sopra descritte sono:

  1. On/off: nessuna resistenza
  2. Home page: 560/680/820 ohm
  3. Radio giù: 1.8 K
  4. Radio su: 2.2 K
  5. Cambio banda AM/FM: 3.9 K
  6. Modalità (musica, film, aux): 5.6 K
  7. Mute: 8.2 K
  8. 8.4-17: funzioni non chiare
  9. Volume su: 15 K
  10. Volume giù: 22/27 K
  11. Navigatore: 47/56/68 K
  12. Telefono: 100 K

Sono poi andato a esaminare più da vicino l’encoder e mi sono accorto di una grossa svista: non si tratta di un encoder semplice; è invece collegato ad alcune resistenze di polarizzazione da 1 kOhm:

Quindi erano queste che probabilmente facevano scattare in certe posizioni della manopola le funzioni del tablet; così ho rimosso del tutto l’encoder dal suo PCB e l’ho collegato direttamente al tablet. Per predisporre il lavoro a modifiche successive ho collegato, piuttosto che dei fili volanti, una serie di morsetti; al tablet ho collegato un morsetto femmina a 4 pin, in modo che sia più facile fare le prove successive con resistenze provvisorie volanti; ho poi collegato un morsetto maschio all’encoder, dopodichè ho praticato dei fori negli spazi vuoti della pulsantiera degli specchietti, per implementare le nuove funzioni:

 

 

Come connettori ho usato quelli che ho imparato a conoscere sull’Ecojumbo: impermeabili e a prova di  disconnessione, grazie  a un  sistema  di  aggancio  a molla:

Ho collocato i due nuovi pulsanti in una zona libera della pulsantiera degli specchietti:


I due pulsanti rossi servono ad alzare ed abbassare la frequenza di sintonia; il pulsante quadrato nero al momento, giusto per prova, attiva il navigatore, che però non è molto utile se lo schermo non funziona perchè non posso impostare la destinazione; vorrei invece fare in modo che attivasse direttamente la telecamera di retromarcia che ho installato e che normalmente richiede diversi clicchi sul touch screen per essere attivata. Se invece potessi attivarla al volo con un pulsante sarebbe molto più comodo.

La manopola questa volta l’ho fissata in modo diverso e più stabile: usando un piastrino di plexglass abbastanza sottile da entrare nell’incavo della plastica, rendendo così non necessaria la prolunga stampata in 3d; per tenerlo in posizione ho aggiunto due viti. Il lavoro resta comunque abbastanza pulito:


“Pulito” finchè non metto i fili; una volta saldati al decoder, la faccenda si fa più complessa…

 

Sul tablet c’è anche una schermata che permetterebbe di assegnare delle funzioni ai pulsanti al volante… anche se di pulsanti al volante nella Icaro non ce ne sono. Comunque la schermata del tablet è questa:

Come si vede, molte delle funzioni che ho scoperto sono proprio elencate in questa schermata; purtroppo aggiungere dei pulsanti al volante non è possibile perché l’unico filo che arriva dentro al volante è quello del clacson, e per portare altri fili l’unico modo sarebbe usare un particolare interruttore a strisciamento che permette al volante di girare senza interrompere i contatti; c’è già un meccanismo di questo tipo sulla Icaro, ma soltanto uno dei 5 pin è popolato, e aggiungere nuovi fili sarebbe un lavorone perché dovrei smontare lo sterzo e quindi non se ne parla. Però Se riesco effettivamente a trovare altre funzioni attivabili senza touchscreen potrei comunque realizzare un tastierino esterno per attivarle.

 

Di seguito  le altre foto che ho fatto lavorando al progetto:

 

Diario elettrico Greengo Icaro – 23/12/2018: il blocco di sicurezza per la presa Mennekes

Posted in 3d, Diario elettrico GreenGo Icaro, hardware, minicar elettriche by jumpjack on 23 dicembre 2018

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Un post su un forum mi ha fatto tornare in mente un vecchio problema su cui avevo pensato di lavorare, ma che mi era poi passato di mente perchè piuttosto complicato e rimandato a “prima o poi”.

Ok, è arrivato il poi.

La presa mennekes sulla Icaro non prevede il blocco automatico della spina durante la ricarica, cosa che normalmente avviene, sia lato-auto che lato-colonnina, per mezzo di un perno metallico che si introduce in apposito foro nella spina, per evitare che per errore o per vandalismo il cavo venga sconnesso durante la ricarica senza prima aver spento la colonnina; la cosa non dovrebbe danneggiare niente, perchè uno dei 5 pin è stato progettato appositamente più corto degli altri in modo da scollegarsi per primo e comandare lo spegnimento elettronico della colonnina in caso di disconnessione prematura del cavo; però è anche vero che questo blocco torna utile per evitare che qualche “dispettoso” ci sfili il cavo durante la ricarica sperando così che la colonnina lo sblocchi anche sul suo lato, per poter ricaricare la sua macchina o semplicemente per fregarci 200 euro di cavo.

Meglio quindi disporre di questo dispositivo di sicurezza.

Nel catalogo SCAME il meccanismo che attiva il perno metallico (tecnicamente detto “di interblocco”) viene chiamato “BLOCCO SPINA SUPERIORE PRESA T2S-T2C” e ha codice 200.23260BS, per un costo di 65 euro; presso altri fornitori si trova a prezzi più bassi, ma a non meno di 30 euro.

In realtà, però, si tratta di un semplice perno azionato da un relè, quindi, se la propria auto ne è sprovvista, piuttosto che buttare 65 euro se ne possono spendere 10 per comprare online questo pezzo inventato da me (oppure stamparselo da soli al costo di pochi centesimi se si ha una stampante 3d), e altri 5 euro per comprare una qualunque spina industriale, da cui andremo a estrarre uno dei pin piccoli, da 5mm, da usare come “perno manuale”.

Normalmente ecco come si presenta la presa con montato il meccanismo standard di interblocco:

 

Dettaglio del meccanismo di interblocco:

La presa di ricarica della Icaro è protetta dal rivestimento plastico nero dell’interno dell’abitacolo; se non si vuole smontare l’intera parte di rivestimento del bagagliaio, si può ritagliare un foro intorno alla sporgenza in corrispondenza con la presa, in modo da accedere al retro della presa stessa, stando attenti, quando si arriva a tagliare la parte bassa, a non andare troppo a fondo nel taglio per non toccare i cavi.

Io per effettuare il taglio ho usato un dremel, perchè la plastica è spessa e il taglierino è impreciso. L’operazione ha richiesto meno di 10 minuti.

Nel mio caso il buco nel tessuto isolante era un po’ piccolo e rendeva scomodo lavorare, quindi l’ho allargato un po’ con un  taglierino, in modo da accedere comodamente alla presa.

Dopo aver rimosso il rivestimento nero e scoperto il connettore, è necessario rimuovere temporaneamente la fascetta metallica che tiene la guarnizione fissata alla presa, sia per poter estrarre la presa dall’esterno ed esaminarla, sia per poter estrarre la piccola guarnizione rettangolare che nasconde il foro di interlock della presa; nella foto che segue il foro centrale superiore è già stato privato della guarnizione, che è invece ancora in posizione nel foro 1, rendendolo di fatto totalmente invisibile a prima vista:

Qui è possibile vedere le tre guarnizioni, che hanno una sporgenza che si inserisce nel buco di interlock.

La prossima foto mostra il buco centrale superiore con e senza spina inserita:

 

Tornando alla foto iniziale che mostra la presa inserita nella carrozzeria, si può dedurre, ora che è nota la posizione del buco, che esso è in posizione difficilmente accessibile perchè aderente alla carrozzeria e intralciato da tessuto isolante e rivestimento plastica; tuttavia, il perno di blocco funziona anche se inserito diagonalmente, e non deve essere preciso al decimo di mm rispetto al buco.

Ho quindi progettato questo pezzo da stampare in 3d, che realizza un supporto inclinato da inserire al posto della guarnizione, nella sua stessa slitta:

Il forellino laterale serve a far passare un filo da legare al perno, che essendo manuale va sfilato quando non serve; legandolo a questo buco si evita di perderlo in giro per la macchina.

Ecco come appare il perno inserito a mano nel pezzo, accanto alla guarnizione che va a  sostituire:

Anche se il pezzo funziona egregiamente già così, ho deciso di fare qualche miglioramento, in questo secondo progetto:

Le novità sono il foro “di appoggio”, così non si deve lasciare il perno a ciondolare nel bagagliaio quando non è in uso, e il foro passa-filo di forma adesso triangolare, così le stampanti a filo possono stamparlo senza supporto, fastidioso da rimuovere e causa sempre sbavature. C’è inoltre un ispessimento graduale dei lati del pezzo, in modo che, inserito a fondo nella slitta, rimanga incastrato. In ogni caso, però, la grossa guarnizione della presa,  tenuta ferma dalla fascetta, impedisce che il pezzo (così come la guarnizione che c’era prima) si sfili.

Ecco come appare il nuovo pezzo stampato:

Con questa seconda stampa ho avuto modo di verificare se il buco di appoggio è sufficientemente largo: da progetto ha un diametro di 5mm, ma anche se al calibro il perno misura 4.90-4.95, c’entra un po’ a forza; se da una parte non è un problema per il  foro di parcheggio, renderebbe però scomodo l’uso del foro “di lavoro”, perchè non si capirebbe bene quando il perno arriva fino in fondo, motivo per cui ho fatto il foro di lavoro grande quanto il foro della presa e rettangolare, in modo che il perno ci entri con ampio gioco.

Anche se già così funziona bene e il perno blocca perfettamente la spina inserita, probabilmente farò un terzo progetto, con foro di lavoro tondo ma magari largo 5.5 o 6 mm; la seccatura è che per ogni nuovo progetto bisogna aspettare tre quarti d’ora per la stampa…

Per il momento il lavoro completato appare così:

Dovrò comunque allargare un po’ il buco sulla parte superiore, perchè il perno è molto lungo e, nonostante l’inclinazione, risulta comunque un po’ troppo scomodo inserirlo.

 

Ingrandimento:


Aggiornamento:

Ho realizzato un’ultima versione del supporto per il perno, col buco di appoggio 2mm più largo, e quello di lavoro più stretto e inclinato, per facilitare l’inserimento del perno. Qui c’è il file STL stampabile:

Download file 3d stampabile: https://skfb.ly/6Gtzn

Chi non ha una stampante 3d può farselo stampare online e inviare a casa cliccando qui, al costo di 5,00 euro + spedizione.

Nota: E’ comunque necessario anche allargare un po’ il buco nel rivestimento plastico della Icaro, per fare un po’ di spazio sopra al perno, rispetto alla figura sopra.

 

 

 

 

Diario elettrico GreenGo Icaro – 22/12/2018: il clacson

Posted in auto elettriche, minicar elettriche by jumpjack on 22 dicembre 2018

Dopo quasi un anno di utilizzo mi sono reso conto di un'(altra) cosa fastidiosa della icaro, oltre ai pulsanti delle marce attaccati al volume della radio e ai comandi dei finestrini vicini al pulsante di emergenza di spegnimento totale: il clacson.
Per qualche motivo i progettisti hanno deciso di mettere il pulsante del clacson sullo sterzo… ma invece che un unico pulsante al centro, ne hanno messi due sui raggi dello sterzo! Il che vuol dire che quando devo suonare il clacson devo prima andare a cercare i pulsanti in una posizione diversa a seconda di come è girato lo sterzo!
Assurdo.

Fortunatamente, il blocco di plastica che contiene i due pulsanti viene via facilmente, essendo semplicemente a incastro; è bastato quindi scollegare i due pulsanti, fare un bel buco tondo nel mezzo, infilarci un VERO pulsante di clacson (11 euro) e collegare i fili, et voila, un altro problema risolto; si tratta di un lavoro di una mezz’oretta; per fare il buco ho usato un dremel, perchè la plastica è molto spessa e fare un buco tondo pulito con un taglierino è praticamente impossibile.

Unico inconveniente incontrato: per fissare meglio il pulsante allo sterzo, non essendo ovviamente il buco venuto preciso al mm, ho usato un po’ di colla a caldo, che però ho inavvertitamente messo anche sulle guide del pulsante… che quindi si è cementato allo sterzo! :D Quindi ho dovuto rimuovere la colla in eccesso, ed è andato tutto a posto.

Foto del lavoro finito:

20190102_155320.jpg

Notare che ho lasciato i fili dei due pulsanti originali, in caso ci fossero problemi e dovessi rimettere tutto come prima, ma dopo un mese non ho riscontrato nessun problema.

Il lavoro ultimato:

20181227_110317.jpg

All’interno dello sterzo ci sarebbe teoricamente spazio per altri 4 o 5 comandi, ma purtroppo non sono cablati, e l’unico modo per cablarli è smontare completamente lo sterzo.

20181227_110338.jpg

Peccato, perchè avevo pensato di mettere dei riscaldatori per l’inverno… ma di smontare lo sterzo non mi va, troppi rischi annessi, quindi niente.

 


Degli altri due problemi citati all’inizio, uno l’ho già risolto tempo fa, spostando i controlli dei finestrini negli sportelli (cosa tutt’altro che facile, non essendoci spazio per passare nuovi fili); mi resta da separare comandi della radio e delle marce, ma questo è molto più complicato perchè dietro quei due “semplici pulsantini” c’è un complicato circuito elettronico e due cavi con 8 contatti in tutto. Non so a cosa serva tutta questa roba… ma dovrò capirlo, se voglio riuscire a spostare i pulsanti; avevo pensato di collegarli a quelli dei finestrini, rimasti al centro dell’auto vicino al suddetto pulsantone di emergenza, dove avrebbero più ragione di stare… trattandosi della posizione abituale del cambio di una macchina! Però resta il problema dell’ “interferenza” col pulsante; quindi starei pensando di installare invece semplicemente una leva del cambio al posto dei due pulsanti, magari tipo questa, a 4 posizioni (i pulsanti sono 3: Marcia, Retromarcia e Folle), però deve essere di dimensioni ragionevoli.

Vedremo.

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Diario elettrico GreenGo icaro – 3 agosto 2018 – Modifiche elettriche

Posted in Diario elettrico GreenGo Icaro by jumpjack on 4 agosto 2018

Oggi ho avuto modo di esaminare l’elettronica del cruscotto, per l’esattezza i vari collegamenti dietro alla pulsantiera del cambio.

Controllo volume

L’obiettivo era verificare la fattibilità di separare il controllo del volume dal controllo delle marce, visto che è inverosimile rischiare di mettere in folle per sbaglio mentre si alza il volume della radio.

Risposta breve: sì, è fattibile.

Inizialmente sembrava una cosa complicatissima, perchè questo è quello che c’è dietro a quei 3 pulsanti:

encoder (1)

Non capisco il perchè di tutta questa circuiteria, comunque quello che conta è il gruppetto di 6 pin a destra: è completamente indipendente dal resto del circuito, e fa capo all’encoder con interruttore, cioè la manopola che si usa per accendere la radio e cambiare il volume; quindi bastano 6 fili per spostare il “pericoloso” volume in un posto più sicuro: per esempio, al posto della terza manopola, accanto alle due di areazione e riscaldamento, che di serie nella Icaro A1 è inutilizzata.

Ora devo cercare di capire se quell’ “affare” è effettivamente un “encoder”, e come si usa.

Possibile che sia questo?

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Se è lui, come identifico i pin CLK, DT e SW su quello della Icaro? Avranno posizionamento standard?

 

 

L’antenna

Continuando l’esame dei fili, ho  fatto un’altra scoperta:

Queste erano le drammatiche condizioni del connettore dell’antenna della radio! Ecco spiegato perchè prendeva tre stazioni e pure male! Il collegamento tra calza del cavo e involucro del connettore è completamente tranciato! Guida d’onda aperta, onde radio che se ne vanno a spasso invece di entrare nella radio!

Ma quello che è più strano è che, a vederlo, questo connettore era fatto male pure quando era sano, con solo una misera linguetta a unire la calza al connettore: rotta  o non rotta, interrompe la guida d’onda, e l’antenna diventa completamente inutile!

Il venditore mi ha regalato un’antenna esterna come questa. Notare la profonda differenza del connettore, che è un tutt’uno col cavo!

Adesso la radio prende stazioni che nemmeno sapevo esistessero! 🙂 ne prende una ogni 0.10 MHz

E sono anche riuscito a trovare un punto dove fissare l’antenna… talmente perfetto che probabilmente è fatto apposta: sui montanti anteriori, alla congiunzione col cofano, ci sono due coperchietti di plastica, fermati da una vite nascosta sotto al cofano; bè, la vite stessa può essere usate per fissare l’antenna, togliendo la vite con cui essa viene fornita; il filo si fa passare sotto al coperchietto di plastica (da cui bisogna però segare via una piccola tacca per non incidere il cavo, ed è fatta:

 

Connettore misterioso

Ma l’esame dell’impianto elettrico continua: rimontando i connettori, che sono tutti diversi e quindi non c’è rischio vengono scambiati… mi sono accorto che invece due sono identici! Doh! Però per  fortuna sopra c’è una targetta: “Gear” è il cambio; e “Mode switch” a che diavolo serve?? Un connettore “segreto” di servizio per accedere alla configurazione della macchina.

Può darsi… ma collegarlo non è stato sufficiente, e premere a vanvera i tasti del cambio nemmeno: ci sarà sicuramente anche una combinazione segreta dei tasti…. Infami!

 

SD card con mappe

Ultima scoperta: la SD Card nel navigatore.

Sostituire il navigatore semi-funzionante con uno funzionante era l’obiettivo principale di tutto lo smontaggio… ma non ho potuto portarlo a termine perchè ANCHE questo navigatore ha connessioni diverse! ALCUNE sono uguali, ma non tutte… quindi nisba, non ho potuto collegarlo.

PERO’ per puro caso sono riuscito a scovare la microSD card di cui a volte il navigatore lamenta la mancanza o malfunzionamento, nascosta DIETRO al navigatore, sul bordo, quasi invisibile; mentre invece in quello nuovo che mi hanno dato non c’è. Mah? Comunque ho approfittato per fare un backup delle mappe, non si sa mai.

 

 

Bocchette di areazione

Un’ultima osservazione non riguarda l’impianto elettrico ma le bocchette di areazione… che diventeranno parte dell’impianto elettrico quando ci metterò dentro delle ventole aggiuntive; beh’, ho scoperto che la griglia di cui sono dotate posteriormente non solo è flessibile abbastanza da poter alloggiare anche potenti ventole spesse 20mm (che arrivano a 50 m3/h invece dei 9 di quelle da 10mm che ho comprato…), ma secondo me la griglia può tranquillamente essere rimossa senza danneggiare esteriormente le bocchette; anzi, non capisco proprio cosa ci stia a fare… come non capisco cosa ci stavano a fare i riduttori di flusso dietro alle bocchette. Boh, misterio dell’areazione-logia, io tolgo tutto e ci piazzo 4 ventole. 🙂

 

Diario Elettrico GreenGo ICaro – 27/5/2018, ricarica Fast

Posted in Diario elettrico GreenGo Icaro, minicar elettriche by jumpjack on 28 maggio 2018

L’altro giorno ho provato per la prima volta a ricaricare da una delle nuove colonnine “Fastcharge” di EnelX, usando la nuova tessera EnelX. Tutto ok.

Anche se il CB della Icaro è solo da 2.3 kW, “ovviamente” non c’è nessun problema a caricare da una colonnina Fastcharge (che può erogare da 20kW a 300 kW! Questa in particolare, fino a 43 kW), solo che in realtà non è poi così “ovvio” per chi non sa niente di corrente, tensione e ampere; e siccome non è che si possa fare un esame di elettrotecnica per poter prendere la patente, sarà meglio che sulle colonnine scrivano chiaramente questa cosa!

Vi immaginate il contadino che va a caricare il suo trattore elettrico alla colonnina Fast, sa che il suo trattore si ricarica a 2.3 kW e vede sulla colonnina scritto 43 kW? Pensate che caricherebbe, o che penserebbe che il trattore scoppierebbe? 🙂

Da segnalare a ENELX.

Da segnalare anche di fare un po’ più lunghi i cavi, perché le colonnine hanno sempre 2-3 postazioni di ricarica, quindi si tende a parcheggiare di muso, non di fianco come dal benzinaio, e mettersi a fare manovre strane per avvicinarsi a retromarcia non è “da tutti”… Quindi, sempre nell’ottica della “ricarica per tutti”, meglio fare i cavi ben più lunghi, o le postazioni di ricarica adatte a parcheggiare di fianco invece che a spina o a pettine.

 

Qualche foto:

 

Connettore Combo CCS per ricarica in continua:

 

Le “icone” sui tre connettori: CHAdeMO e CCS nella prima foto (ricarica in corrente continua – DC), Mennekes/Type2 nella seconda (ricarica in corrente alternata – AC)

Questa la dedico al simpaticone che ha parcheggiato proprio lì anche se accanto c’erano 85 posti liberi, così la prossima volta impara:

 

E questa è la strana “situazione” in cui ho fatto la ricarica: l’aria era così densa di umidità (un’afa pazzesca) che si è addirittura formato l’arcobaleno! Un raro arcobaleno completo, circolare!

Non è un effetto di riflesso sull’obiettivo della telecamera, si vedeva a occhio nudo (e molto meglio che in  foto).

Diario elettrico GreenGo Icaro – 24/4/2018: upgrade impianto di areazione

Posted in minicar elettriche by jumpjack on 24 aprile 2018

L’impianto di aerazione della Icaro ha un difetto di progettazione per cui prevede soltanto il ricircolo dell’aria dell’abitacolo; questo impedisce ovviamente un corretto sbrinamento del parabrezza. Per ovviare all’inconveniente, ho creato una nuova presa d’aria praticando dei fori che mettono in comunicazione l’abitacolo col vano motore, che è aperto sul fondo verso l’esterno:

 

Ho poi collegato questa presa d’aria alla ventola interna (da 8 cm di diametro) utilizzando un tubo (per il momento di cartone);  tale tubo è stato progettato effettuando la scansione 3D della zona interessata (scattando una trentina di foto da varie angolazioni tramite un normale telefono, per poi ricostruire il modello 3D mediante il programma 3D Zephyr).

 

 

Fatto questo, ho importato il modello in SketchUp:

In Sketchup ho costruito a mano il tubo di raccordo:

Prima versione del tubo, a sezione circolare

Prima versione del tubo, a sezione circolare; in seguito, per semplicità costruttiva, l’ho fatto a sezione rettangolare.

Il risultato è il seguente:

 

Un apposito plugin (Unwrap and flatten) “spiana” automaticamente facce adiacenti; separando i quattro lati del tubo e i due anelli del raccordo circolere si ottiene quanto segue:

Stampando queste figure in modo che i segmenti di riferimento abbiano le dimensioni la lunghezza corretta (5 cm) si otterranno 6 strisce di cartone che incollate insieme daranno origine al tubo che ha la forma esatta necessaria per andare a toccare il punto del telaio che confina col vano motore; a quel punto sarà possibile praticare effettivamente i fori in corrispondenza del punto esatto in cui arriva il tubo.

 

Da notare che, come prevedibile, dopo una sola giornata di utilizzo il tubo si è staccato da ventola e presa d’aria, cui l’avevo attaccato provvisoriamente con nastro isolante, che notoriamente deve essere assolutamente evitato in qualunque applicazione automotive, dal momento che col caldo la colla si scioglie e si stacca tutto. Infatti oggi quando sono salito in macchina e c’erano 30 gradi, è bastato toccare il tubo per staccarlo.

I test però hanno funzionato: lo sbrinamento del vetro tramite ventola ora è possibile. Prima era semplicemente impossibile, era indispensabile tenere i finestrini aperti.

Adesso che so che il principio funziona cercherò di stampare in 3d due adattatori per la ventola e per la presa d’aria, per poi unirlo tramite un generico tubo flessibile di plastica. Per ora ne ho trovato uno a 25 euro, che è un prezzo ridicolo; continuerò a cercare…

In realtà vorrei poter stampare anche il tubo, per inserirci un “deviatore” per passare da ricircolo ad aria esterna, ma penso che la stampa verrebbe a costare troppo, non avendo una stampante mia.

Da verificare.


Da notare, poi, che le bocchette di areazione dei finestrini laterali sono  facilmente smontabili, mostrando un piccolo spazio vuoto che potrebbe ospitare una ventolina 50x50x10mm,  che potrebbe potenziare il getto d’aria (fino a 23 m3/h).

La ventola principale, invece, è una assiale con ingresso 80×80 e uscita 60×120: potrebbe essere possibile sostituirla con due ventole “classiche” 60×60, ognuna delle quali in grado di movimentare 100 m3 d’aria l’ora.

 

 

Diario elettrico greengo Icaro: 19/4/2018, sbrinamento del parabrezza

Posted in Uncategorized by jumpjack on 19 aprile 2018

Sembra che la mia Icaro A1 abbia dei problemi con lo sbrinamento del parabrezza appannato: ho scoperto che probabilmente la causa è la mancanza di una presa d’aria esterna nell’impianto d’areazione, cioè in pratica in questo mezzo il sistema di aerazione ha soltanto il ricircolo,perché la ventola che soffia sul parabrezza pesca aria solo da sotto al cruscotto.

Dentro al vano motore,a sinistra e a destra,ci sono due buchi dai quali pensavo di poter far entrare l’aria nell’abitacolo, perché anche dentro all’abitacolo stesso, a sinistra e a destra, ci sono due buchi laterali. Però, mettendo dentro a uno dei buchi esterni il tubo dell’aspirapolvere impostanto su soffiante, dal buco dentro all’abitacolo non esce aria,quindi i buchi non sono passanti.

Ho quindi esaminato più a fondo il vano motore e ho trovato un punto in cui è possibile aprire un foro di areazione per far entrare aria esterna dentro l’abitacolo e farla arrivare alla ventola.

All’interno questo spazio corrisponde a un punto tra il pedale del freno e la ventola. Inizialmente pensavo di fare un grosso buco col frullino, ma lo spazio per lavorare nel cofano è poco, e comunque le scintille andrebbero in giro dappertutto lasciando particelle metalliche in giro per gli apparati elettronici, cosa che non è consigliabile. Usare il frullino dentro l’abitacolo con la moquette è ancora peggio, quindi ho optato per un’altra soluzione cioè il trapano: ho quindi fatto una serie di buchi tipo quelli che si fanno davanti a un altoparlante, in modo che sommandosi insieme forniscano una portata d’aria abbastanza grande.

In realtà ho dovuto farli un po’ più in basso rispetto all’area indicata nella foto, perché quella zona risulta troppo inclinata, per cui il trapano scivolava, mentre nella parte più in basso è possibile tenere il trapano perpendicolare alla superficie del telaio e quindi effettuare correttamente i buchi.

Ecco i buchi visti dall’interno in due foto senza flash e con flash:

Il cavo che si vede è quello dell’acceleratore, ma è molto più lontano dai buchi di quello che sembra nella foto: almeno 10 cm.

Da fuori:

A questo punto dovrebbe bastare creare (con cartapesta, vetroresina o altro) un tubo di collegamento tra la ventola,che è distante solo 20 cm,e questa nuova presa d’aria,per fare in modo che sul parabrezza arrivi aria esterna riuscendo così a sbrinarlo.

Oppure potrebbe persino bastare il fatto che la presa d’aria è così vicina, per far entrare un po’ di aria esterna nella ventola; prima di cercare di costruire il tubo farò quindi qualche prova per un paio di giorni senza.